01.03.2023

Sparpotenzial durch servohydraulisches Auswerfermodul

Jüngst wurde von Hatebur ein neues servohydraulisches Auswerfermodul entwickelt und auf einem Teststand ausgiebig geprüft. Nach den positiven Ergebnissen des Testlaufs wurde das Modul im Testcenter in Reinach an der HOTmatic AMP 30 eingebaut und unter realen Produktionsbedingungen erfolgreich getestet.

Durch den Einsatz von servohydraulischen Achsen lassen sich hochdynamische Positions-, Kraft- und Geschwindigkeitsregelungen im gesamten Schmiedeprozess realisieren. Die Bewegung jedes einzelnen Moduls kann unabhängig von der Maschinenbewegung gewählt und so optimal auf den Prozess ausgelegt werden. Bei einem Werkzeugwechsel muss der Auswerferhub nicht manuell wie bisher verstellt werden, sondern kann ganz einfach an der Maschine im Touchscreen eingegeben werden. Das Auswerfermodul hat ein integriertes Druck- und Positionsmesssystem, mit dem die Auswerferbewegung zusammen mit der Auswerferkraft exakt bestimmt werden kann.
 

Eine der neuen Funktionen des Moduls ist das Entzundern/Matrizenpressen. Mit dieser Kombination wird es möglich, in einer Stufe zwei Prozessschritte abzuarbeiten. Im ersten Schritt wird der Zunder vor der Matrize während eines Stauchvorgangs entfernt. Dank des kontrollierbaren Ölflusses im Auswerferzylinder wird der Abschnitt vor der Matrize entzundert und danach in die Matrize eingeführt, in der er in die gewünschte Form gepresst wird. Durch diese Prozesskombination des Entzunderns ausserhalb der Matrize, welches vergleichbar mit einer konventionelen Entzundernstufe ist, erhalten Betreiber einer Hatebur HOTmatic eine höhere Standzeit der Werkzeuge und zudem weniger Bearbeitungszugaben am Schmiedeteil.
 

Ein wichtiges Thema ist heutzutage die Rohmaterialeinsparung. Um den Erwartungen in diesem Zusammenhang gerecht zu werden, setzt das Hatebur-Entwicklungsteam auf einen «Slim Slug Process». Durch eine veränderte Position beim Umformen zwischen Auswerfer und Stempel wird eine reduzierte Butzendicke erzielt. Wenn die entsprechende Position erreicht ist, fährt der Auswerfer auf die gewünschte Fertigteilhöhe und das Schmiedeteil wird fertig gepresst. Je nach Konstellation der Ringe kann die Butzendicke sogar fast auf die Hälfte der ursprünglichen Dicke reduziert werden. Die Standzeiten der Werkzeuge sind vergleichbar mit dem heutigen Prozess und führen dadurch nicht zu mehr Stillstandszeit der HOTmatic-Produktionsanlage. Bei einem Kombiring-6008-Rohling beispielsweise können mit diesem «Slim Slug Process» rund 25 Gramm Rohmaterial eingespart werden. Dies generiert bei einem Jahresvolumen von 10 Millionen Teilen eine Ersparnis von erstaunlichen 250 Tonnen.
 

Das Lochen-/Trennverfahren und die Separation der Ringe gewinnt mit diesem Auswerfermodul massgeblich an Prozesssicherheit. Dank der justierbaren Bewegung des Moduls ist das positionsgenaue Lochen für das Positionsmesssystem des Zylinders kein Problem. Durch die einfach einstellbare Startposition des Auswerfers kann der Innenring wegen der Eliminierung des Leerhubs schonend, langsam und ohne Schlag ausgeworfen werden. Des Weiteren ermöglicht es die Funktion, die beiden Ringe in der Maschine separiert auszubringen und die Belastungen zu überwachen. Mit diesem neuen Auswerfersystem können alte Systeme wie das Wasserkissen oder die Lochen-/Trennkurve ersetzt werden. Dies führt zu einem einfacheren Aufbau im Werkzeug, was wiederum die Werkzeugkosten senkt.

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Berufsausbildung bei Hatebur

Hatebur bildet bereits seit 1954 Lehrlinge aus. Junge Personen erhalten so eine solide theoretische und praktische Ausbildung in der Maschinenindustrie. Damit bietet die Firma den Jungen eine Perspektive für die Zukunft und kann bei Bedarf gleichzeitig gut ausgebildete Fachkräfte nach der Lehrzeit weiterbeschäftigen.
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