Diese Webseite nutzt Cookies

Diese Webseite nutzt Cookies zur Verbesserung des Erlebnisses unserer Besucher. Indem Sie weiterhin auf dieser Webseite navigieren, erklären Sie sich mit unserer Verwendung von Cookies einverstanden.

10.08.2022

Metform und Hatebur schreiben das nächste Kapitel einer Erfolgsgeschichte

Die Hatebur HOTmatic AMP 20 N ersetzt eine Hatebur AMP 20 des Jahrgangs 1976 – das bringt die Warmumformung bei Metform auf eine neue Ebene.

Metform ist die Warmumformsparte des Unternehmens MacLean-Fogg Component Solutions. Das 1976 gegründete Unternehmen konzentriert sich auf horizontale Warmumformung, Zerspanung und Leichtmontage von Komponenten, hauptsächlich für Transportbranchen. Mit mehr als 400 Mitarbeitern betreibt Metform drei Standorte in Savanna (Illinois) und einen weiteren in Mount Carroll (Illinois). Das Unternehmen erreicht einen Jahresumsatz von mehr als 100 Millionen USD und verkauft hauptsächlich in den Märkten Kanada, Mexiko und USA. MacLean-Fogg Component Solutions ist ein führender Lieferant von Befestigungslösungen – auch mit Einsatz von Kunststoffen – für zahlreiche Branchen. Die Muttergesellschaft MacLean-Fogg wurde 1925 gegründet, das damalige Angebot umfasste Kontermuttern für die Eisenbahnen in Nordamerika. Durch innovative Produktentwicklung und ausgewählte Übernahmen wuchs MacLean-Fogg zu einem weltweiten Unternehmen mit 26 Fertigungsstätten in Nordamerika, Europa und Südamerika mit Jahresumsätzen von über 1 Milliarde USD. MacLean-Fogg entwickelt, fertigt und vertreibt Produkte für die Automobil- und Energiemärkte weltweit.
 

Sicherung der Marktposition

Am 4. November 2021 begann Metform auf der brandneuen Hatebur HOTmatic AMP 20 N mit der Produktion und fertigte erfolgreich die erste Serie von Druckteller für Radmuttern. Die Installation der neuen, innovativen Warmpresse war ein grosser Schritt für das Unternehmen, erläutert Jake Bellich, Betriebsleiter im Warmumformwerk von Metform: «Die AMP 20 N ersetzt nicht nur unsere erste Hatebur Maschine, die AMP 20, die 1976 installiert worden war und jetzt nach einer sehr produktiven Zeit von 45 Jahren das Ende ihrer Lebensdauer erreicht hat. Die neue Umformmaschine hilft uns auch, unsere Position als führender Lieferant zweiteiliger Radmuttern auf dem Markt zu sichern.» Beim Ersetzen der alten Maschine durch die Neuanschaffung mussten die Experten von Metform das bestehende Maschinenfundament nicht anpassen, wodurch der Austausch schneller und einfacher über die Bühne ging. Die Hatebur HOTmatic AMP 20 N ist mit ihrer hohen Presskraft und Produktivität die ideale Maschine für die Produktionsprozesse bei Metform.

Die von Metform hergestellten zweiteiligen Radmuttern der Marke SECUREX gelten seit über 34 Jahren als Paradebeispiel für hochwertige Radbefestigungen der Klasse 8 Made in USA, die bei schweren Nutzfahrzeugen zum Einsatz kommen. Für die Herstellung dieser Teile werden nur die besten SBQ-Stahlqualitäten verwendet. Nach der Markteinführung im Jahr 1990 wurden die SECUREX-Radmuttern zur ersten Wahl für praktisch alle Hersteller von Radnaben, Bremstrommeln und Rädern in den Vereinigten Staaten. Viele Kunden von Metform sind in der Automobilindustrie allgemein bekannt, darunter renommierte Erstausrüster, Zulieferer und Lkw-Hersteller. Metform beliefert auch eine nennenswerte Anzahl nordamerikanischer, europäischer und japanischer Kunden in den Bereichen Motor, Getriebe und Antriebsstrang.

«Wir glauben, dass unser Expertenteam mit seinem fundierten Know-how und unser Leistungsspektrum, das Warmumformung, Zerspanung und Sekundärprozesse umfasst, eine einzigartige Kombination ist», erläutert Jake Bellich. Eine Wachstumsgeschichte der Automobilindustrie 1997 war Metform erstmals für die Produktion von Zahnradrohlingen für Ford verantwortlich, was die Tür zum Getriebeprogramm von Ford öffnete und damit neue Geschäftsmöglichkeiten brachte. In den folgenden Jahren wurden die Bearbeitungsfähigkeiten auf Rohlinge für Radträger und Getriebezahnräder erweitert.

Mitte der 2000er Jahre wurde Metform mit der Herstellung des Planetenradsatzes für die Getriebebaureihe 6F von Ford beauftragt, was zur Eröffnung des Werks in Mount Carroll führte. 2010 erwarb das Unternehmen zusätzlich die Hatebur Warmpresse HOTmatic AMP 50 XL, wodurch sich Metform erfolgreich im Markt für Automatikgetriebe mit acht und neun Gängen etablieren konnte. Zwei Jahre später kam für Metform der Einstieg in das Getriebeprogramm von Chrysler und ZF (ebenfalls Automatikgetriebe mit acht und neun Gängen), was die Errichtung eines vierten Werks erforderlich machte. Es war eine kontinuierliche und beeindruckende Wachstumsgeschichte.
 

Effizient mit zehn Maschinen von Hatebur

Mit der kürzlich installierten und in Betrieb genommenen Hatebur HOTmatic AMP 20 N im Warmpresswerk in Savanna, Illinois, betreibt Metform jetzt insgesamt zehn Maschinen von Hatebur: Fünf AMP 20, vier AMP 30 und eine AMP 50 XL. Die neue Presse ist ein grosser Schritt nach vorn für das hochspezialisierte Unternehmen. Herr Bellich erklärt: «Die Investition festigt unsere Position als Premiumhersteller zweiteiliger Radmuttern der Klasse 8 für Schwerlastwagen in Nordamerika. Mit dieser neuen Schmiedepresse von Hatebur können wir unsere Kunden besser bedienen, indem wir dank verbesserter Zuverlässigkeit hochwertige Teile in ausreichender Zahl pünktlich produzieren.»
Die Presskraft der ursprünglichen AMP 20 betrug 90 Tonnen, während die neue AMP 20 N dafür ausgelegt und gebaut ist, 150 Tonnen ohne Einbusse bei der Hubzahl zu bewältigen. «Verglichen mit der alten AMP 20 weist die neue AMP 20 N ein stabileres Gestell und eine robustere Konstruktion auf, um die höheren Presskräfte zur Herstellung der Druckteller für Radmuttern aufzubringen. Dieser Druckteller besteht aus Stahl 4140 und komplettiert unsere zweiteilige Radmutter», erläutert Herr Bellich. Zu den weiteren konstruktiven Verbesserungen zählen ein servogetriebener Einzug für konstantere Abschnittqualität sowie eine integrierte Kupplungs-Bremseinheit, die die Wartung und Reparatur vereinfacht.
 

200 Hübe pro Minute

Die AMP 20 N hat eine Presskraft von 1500 kN und verarbeitet Werkstoffe wie Lagerstahl mit höchster Präzision – so wie es erwartet wird. Der Maschinenkörper wurde verstärkt, was die notwendige Stabilität für einen hohen Teileausstoss sicherstellt. In drei Umformstufen, die mit bis zu 200 Hüben pro Minute arbeiten, verwandelt die AMP 20 N Rohlinge in Druckteller für Radmuttern.

Die bis zu 6 Meter langen Stahlstäbe sind rotglühend (bei 1250 °C), wenn sie mit einem Servomotor in die richtige Lage gebracht werden. In der Schereinheit werden dann Abschnitte von 20 bis 45 mm erzeugt. Die Fachkompetenz von Hatebur sichert eine zuverlässige und wiederholbare Abschergenauigkeit, die weltweit einmalig ist. Auch die Transporteinheit lohnt eine nähere Betrachtung: Sie wurde auf äusserste Genauigkeit ausgelegt, um den störungsfreien Transport dünnerer Teile von einer Umformstufe zur nächsten sicherzustellen. Dieser Transport erfordert besondere Sorgfalt, um während des gesamten Prozesses die gewünschte Oberflächenqualität aufrechtzuerhalten.
 

Clevere Kühllösung

Es wurde eine neue Wasserkühlung konzipiert: Sie umfasst ein Pumpenaggregat und einen dachmontierten Kühlturm zum Abführen der Wärmelast von den zwei Hauptkühltürmen für weitere Hatebur Maschinen und zusätzliche Wärmequellen im gesamten Werk. Dieses Zweikreissystem verwendet einen separaten Kreis vom Wärmetauscher zum Kühlturm und einen weiteren Kreis vom Wärmetauscher zur Werkzeugkühlwassergrube unter der Maschine. «Diese Lösung minimiert den Zeitaufwand auf dem Dach zum Reinigen des Kühlturms. Die Filter lassen sich nahe an der Maschine auf Fussbodenniveau wechseln»,
erläutert Herr Bellich.
 

Spitzenreiter bei Industrie 4.0

In der Zukunft möchte Metform einen starken Fokus auf Industrie 4.0 legen. «Seit zwei Jahren sind wir in Sachen Industrie 4.0 unterwegs. Mit Echtzeitrückmeldungen an Bediener, fortschrittlicher Analytik und vorausschauender Instandhaltung wurde bereits viel erreicht. Wir haben Pläne, die Umsetzung von Industrie 4.0 zu erweitern und zu verbessern», berichtet Jake Bellich. «Wir fühlten uns sehr geehrt, als Metform vom Nationalen Verband der Fertigungsunternehmen zum Spitzenreiter auf diesem Gebiet ernannt wurde. Eine der grossen Herausforderungen ist das Aufbereiten und Interpretieren der immensen Datenmengen», so der Betriebsleiter. In einem nächsten Schritt strebt Metform an, die vorausschauende Instandhaltung weiter zu optimieren und auf weitere Betriebsbereiche auszudehnen.
 

Covid-19: Regeln zum Infektionsschutz

Die Covid-Pandemie war eine Herausforderung für die gesamte Industrie. Herr Bellich formuliert es wie folgt: «Als kritischer Hersteller sind wir stolz auf unsere Sicherheitsbilanz während der Pandemie. Wir übernahmen eine führende Rolle im nordwestlichen Illinois und setzten betriebliche Hygiene- und Sicherheitsmassnahmen um. Wir beabsichtigen, weiterhin einen starken Fokus auf Krisenpläne und Sicherheitsbestände zu legen.»

Viele Unternehmen mussten erfahren, dass fehlende Rohmaterialien und Reparaturteile die Kosten und Durchlaufzeiten erhöht haben. «Angesichts globaler Lieferkettenprobleme und Lieferengpässe bleibt eine langfristige Planung essentiell», erläutert Herr Bellich.
 

«Das Ding läuft einfach»

Doch zurück zum täglichen Betrieb in den Werkstätten: Geschwindigkeit und Genauigkeit sind es, was die Experten bei Metform an den Hatebur Maschinen am meisten schätzen. «Bei der neuen AMP 20 N sehen wir eine um 62 Prozent höhere Tagesproduktion als bei der alten AMP 20 S», berichtet Jake Bellich. Die Schulungen für das Maschinenpersonal wurden bereits abgeschlossen. Herr Bellich: «Wir sind sehr glücklich über die Maschine und das gesamte Projekt. Dank der exzellenten Mitwirkung und Unterstützung von Hatebur und der US-Vertretung FES Forging Equipment Solutions war das Projekt ein grosser Erfolg. Die gesamte Vorbereitungsarbeit, Planung und Abwicklung führte dazu, dass dieses Grossprojekt termin- und budgetgerecht abgeschlossen wurde. Vom ersten Gespräch bis zum Anlauf der Teilefertigung mit der Presse in unserem Werk vergingen nur etwa 1,5 Jahre».