This website uses cookies

This website uses cookies to improve user experience. By using our website you consent to all cookies in accordance with our Cookie Policy.

09.09.2021

Chirurgia a cuore aperto – sostituzione del corpo macchina sulla Hatebur AMP 70 HFE

Poiché perfino stampatrici di lunga durata come una AMP 70 HFE Hatebur dopo 20 anni devono fare i conti con i propri limiti, nel 2011 la GKN Driveline di Treviri ha commissionato una nuova HOTmatic HM 75 XL in sostituzione della precedente.

Contemporaneamente, l’azienda è stata sommersa da un’ondata di commesse e la vecchia macchina ha dovuto continuare a produrre per quasi altri dieci anni. Ora l’intero corpo macchina della collaudata stampatrice di qualità AMP 70 HFE è stato rinnovato: una grande impresa che ha richiesto il massimo impegno da parte di tutti. Dalla primavera del 2021 la stampatrice, che nel frattempo ha raggiunto i 30 anni di età, brilla come nuova.

Nel 2010 i dirigenti di GKN Driveline di Treviri avevano deciso che 20 anni di servizio erano sufficienti e che era arrivato il momento di sostituire la stampatricea caldo Hatebur AMP 70 HFE. Così è stata ordinata e installata la più grande macchina Hatebur, la HOTmatic HM 75 XL, Questo avveniva dieci anni fa. Quello che però nessuno aveva previsto era la buona ripresa economica dopo la crisi finanziaria e la forte richiesta proveniente dall’industria automobilistica il che significava che la vecchia stampatrice doveva continuare a lavorare. È stata una sorpresa per tutti il fatto che abbia resistito così brillantemente fino a poco tempo fa. “Fino all’ultimo, la nostra fidata AMP 70 ha operato su 20 turni settimanali producendo settimanalmente fino a 165.000 pezzi e guadagnandosi il nostro massimo rispetto”, afferma Dominik Gangolf, responsabile di progetto alla GKN Driveline di Treviri.

Decisione di interventi radicali
Le tracce di 30 anni di incessante lavoro erano ormai visibili anche nel corpo base della stampatrice, dove erano presenti minuscole incrinature. Sostituire o riparare? Questo è stato il dilemma fondamentale. dopo approfonditi calcoli e valutazioni la decisione è stata quella di riparare. Questo comportava un intervento radicale, ovvero la completa sostituzione del corpo macchina. “Una sostituzione del genere è paragonabile a un’operazione a cuore aperto”, sottolinea Gangolf; un esperimento assolutamente inedito per la GKN Driveline di Treviri. “Anche da noi non accade tutti i giorni,” conferma Stefan Bühler della ditta produttrice Hatebur, che assiste il cliente GKN Driveline da molti anni.

Grande entusiasmotra i fan della Ferrari
GKN Automotive è un fornitore automobilistico attivo a livello globale, specializzato in componenti per la trasmissione di veicoli per noti e prestigiosi produttori come BMW, Mercedes, Porsche e Ferrari. In una Porsche, per esempio, è un albero di trasmissione proveniente da Treviri che trasmette le enormi coppie dal motore agli assi. E ora, un nuovo progetto sta catturando l’attenzione del mondo dell’automobile: è in produzione l’albero di trasmissione per il primo SUV della storia della Ferrari, la F175 Purosangue, una rivoluzione che susciterà l’entusiasmo dei ferraristi nel 2022. La GKN Driveline ha già dimostrato la sua capacità di giocare in questo campionato con la Ferrari GTC4 Lusso (F151).

Con circa 450 dipendenti, lo stabilimento di Treviri è uno dei 54 siti mondiali di GKN Automotive – per un totale di oltre 27.000 dipendenti – con una lunga storia alle spalle. Già nel 1964, Rheinmetall possedeva uno stabilimento di forgiatura e stampaggio, esteso su un’area di 135.000 metri quadrati, che nel 1993 è stato rilevato da GKN.

I pezzi più venduti per marche automobilistiche leader
Attualmente, dallo stabilimento nell’antica città romana di Treviri escono circa 80 milioni di pezzi forgiati di precisione, ricavati da quasi 80.000 tonnellate di acciaio su 12 presse. Si tratta in prevalenza di componenti della catena cinematica come elementi dell’albero di trasmissione, cioè perni, alberi e anelli, che vanno da piccoli pezzi stampati a freddo, inferiori a 100 grammi, fino a pezzi forgiati a caldo del peso di parecchi chilogrammi; fra i pezzi più venduti, perni di articolazione, per esempio, con varianti tra 1,5 e 3,5 chilogrammi. I clienti sono in genere altri stabilimenti GKN, come quelli di Offenbach sul Meno o Mosel in Sassonia, che provvedono all’ulteriore lavorazione, ma molti OEM appartengono anche alla clientela stabile.

Stampatrice affidabile per grandi volumi di produzione quotidiana
La HOTmatic AMP 70 HFE è un’affidabile pressa a caldo Hatebur adatta a un’ampia gamma di prodotti. In modo completamente automatizzato, con quattro stazioni di formatura e una forza di pressione totale di 15.000 kN, produce da 50 a 80 pezzi stampati al minuto con diametri fino a 145 millimetri e pesi tra 400 grammi e cinque chili. L’alimentazione altamente precisa garantisce la comprovata affidabilità del processo e l’esattezza della ripetizione. In questo modo la macchina può essere alimentata con materiale in barre di diametro compreso fra 36 e 75 millimetri. L’equipaggiamento HFE facilita la produzione di pezzi estrusi a temperatura di forgiatura. “I nostri clienti la impiegano principalmente per forgiare parti automobilistiche e di cuscinetti, come mozzi ruota, ingranaggi grezzi, anelli di cuscinetti e componenti universali di alberi”, spiega Stefan Bühler. “Verosimilmente, nel corso degli anni ha prodotto per noi oltre 350 milioni di pezzi. Ma nessuno può dirlo con certezza,” dice Gangolf.

Un anno e mezzo di preparativi prima di iniziare la modifica
Il compito era questo: smontare il corpo di 85 tonnellate della pressa a caldo. Rimuoverlo dal capannone. Installare il nuovo corpo macchina. Montare tutti gli accessori e installare il soft­ware e infine mettere in funzione la pressarinnovata. Prima di iniziare l’intervento a settembre 2020, i responsabili del progetto avevano già alle spalle un anno e mezzo di lavoro in cui avevano chiarito, pianificato ed esaminato ogni dettaglio. Ciò non ha fatto altro che aumentare la loro gioia quando il vecchio corpo macchina è stato scoperto e portato via dal capannone agli inizi di ottobre. Nella stessa fase il nuovo corpo macchina è stato portato e posizionato accanto alle fondamenta.

Accurata ispezione e riparazione delle fondamenta
Una volta tolto il vecchio corpo macchina, le fondamenta sono state sottoposte ad approfondita ispezione e riparazione. Trent’anni di utilizzo quotidiano della HOTmatic AMP 70 HFE, stampando pezzi di precisione con fino a 35.000 colpi e carico di 15.000 kN, avevano lasciato il segno anche sulle fondamenta. Agli inizi di novembre i responsabili del progetto hanno collocato il nuovo corpo macchina sulle fondamenta.

Un grande lavoro di squadra: tutti uniti senza intoppi
Per scoprire il vecchio corpo macchina, era prima necessario rimuovere tutti gli elementi applicati. Ciò ha riguardato, tra l’altro, tutto il sistema di tubazioni, l’intera installazione elettronica, incluso il cablaggio e il sistema di comando, nonché naturalmente interi gruppi assemblati come la tranciatura, l’unità di trasporto trasversale e l’espulsore con lo scarico del pezzo. Il tecnico dell’assistenza Marcus Kasel ha solo parole di elogio: “È stato straordinario vedere come tutte le squadre abbiano lavorato in perfetta sintonia.”

Tempistica favorita dalla pandemia e dalla crisi automobilistica
Per tutta la durata del progetto, tre tecnici di assistenza Hatebur sono stati supportati da personale appositamente addetto, sia interno di GKN che esterno. Fino a 24 persone hanno lavorato al progetto. “Il coronavirus e la crisi del settore automobilistico hanno giocato a nostro favore”, spiega Gangolf. D’altra parte, ci sono stati ritardi collegati alla pandemia, poiché pezzi provenienti dall’Italia non riuscivano a essere consegnati in tempo. Infine, ma non per importanza, è stato necessario attuare misure sanitarie per prevenire il rischio di infezioni.

Prova di avvio della produzione dopo sei mesi di ristrutturazione
Una volta posizionato il nuovo corpo macchina sulle fondamenta, ha avuto inizio la fase più critica del progetto quella che ha elettrizzato tutti i partecipanti: il momento di vedere se tutto era stato programmato e preparato correttamente. Si sperava solo che tutto funzionasse... e ha funzionato! Quando a febbraio 2021, dopo circa sei mesi di lavoro di modifica, i primi pezzi di prova sono usciti dal nastro di produzione, vi è stata un’esplosione di gioia. Tutti hanno tirato un sospiro di sollievo, felici che un indesiderato virus di 150 nanometri non fosse stato in grado di impedire a una pressa Hatebur di 135 tonnellate di riprendere il lavoro alla GKN Driveline di Treviri.