„Operation am offenen Herzen“, Körpertausch bei einer Hatebur AMP 70

Da jedoch gleichzeitig eine Auftragsflut das Unternehmen über-schwappte, musste die alte noch beinahe zehn Jahre weiter-produzieren. Jetzt wurde der gesamte Maschinenkörper der bewährten Qualitäts-Presse AMP 70 HFE erneuert – ein Kraftakt, der allen Beteiligten Höchstleistungen abverlangte. Seit Frühjahr 2021 erstrahlt die mittlerweile 30-Jährige in neuem Glanz.

Nach 20 Jahren sei es genug, jetzt müsse man die bestehende Hatebur Warmschmiedepresse AMP 70 HFE ersetzen, haben die Verantwortlichen bei GKN Driveline in Trier 2010 beschlossen. Also wird mit einer neuen Hotmatic HM 75 XL die größte Hatebur-Presse bestellt und installiert. Das war vor zehn Jahren. Womit jedoch niemand gerechnet hat, war die gute wirtschaftliche Erholung nach der Finanzkrise und die starke Auftragsnachfrage aus der Automobilbranche. Also musste die alte Presse weiterarbeiten. Und dass sie bis jüngst hervorragend durchhielt, hat alle überrascht. „Die gute alte AMP 70 hatte bis zum Schluss in 20 Wochenschichten Highrunner-Teile mit Wochen-Stückzahlen von bis zu 165.000 Teilen produziert und verdient unseren größten Respekt“, berichtet Dominik Gangolf, verantwortlicher Projektleiter bei GKN Driveline in Trier.

Die Entscheidung fiel zugunsten einer Radikalkur
Doch jetzt zeigten sich die Spuren aus 30 Jahren härtester Beanspruchung auch im Grundkörper der Presse, wo winzige Risse erkennbar waren. Ersetzen oder Reparieren? war die Grundsatz­frage und nach durchgehender Kalkulation und Berücksichtigung aller Aspekte lautete die Entscheidung: Reparieren. Das bedeutete jedoch eine Radikalkur, also den Tausch des Maschinenkörpers. „Ein solcher Austausch bedeutete quasi eine Operation am offenen Herzen“, betont Gangolf. Das hatte bis dahin auch das Unterneh­men GKN Driveline Trier noch nicht erlebt. „Und auch bei uns kommt das nicht alle Tage vor“, bestätigt Stefan Bühler vom Maschinenhersteller Hatebur, der den Kunden GKN Driveline seit Jahren betreut.

Helle Aufregung unter den Ferraristi
GKN Automotive ist ein weltweit aktiver First-Tier Automobil­zulieferer, der sich auf Komponenten für Fahrzeugantriebe aller namhaften Automobilhersteller wie beispielsweise BMW, Mercedes, Porsche oder Ferrari spezialisiert hat. So überträgt in einem Porsche eine Antriebswelle aus Trier die gigantischen Drehmomente vom Motor auf die Achsen. Und ein Projekt lässt die Autowelt aufhorchen. Denn aktuell wird die Antriebswelle für das erste SUV der Ferrari-Geschichte, den F175 Purosangue (Vollblut), gefertigt. Eine Revolution, die 2022 die Ferraristi in helle Aufregung versetzt. Dass GKN Driveline in dieser Liga mitspielen kann, haben sie bereits beim Ferrari GTC4 Lusso (F151) bewiesen.

Das Werk Trier ist mit knapp 450 Mitarbeitenden einer von weltweit 54 Standorten mit insgesamt mehr als 27.000 Mitarbeitenden der GKN Automotive – mit einer ebenfalls langen Geschichte. Denn bereits 1964 betrieb Rheinmetall auf dem 135.000 Quadratmeter großen Gelände ein Schmiede- und Presswerk, das GKN 1993 übernahm.

Highrunner-Teile für Premium-Automobilhersteller
Heute verlassen in der alten Römerstadt jedes Jahr rund 80 Millionen Präzisions-Schmiedeteile das Werk, die aus knapp 80.000 Tonnen Stahl auf elf Pressen umgeformt werden. Vorwiegend sind das Komponenten für den Antriebsstrang wie Gelenkwellenteile, also Zapfen, Wellen und Ringe. Das umfasst kalt fliessgepresste Teile mit weniger als 100 Gramm bis zu mehreren Kilogramm schweren warmgeschmiedeten Teilen. Ein Highrunner-Teil sind beispielsweise Gelenkzapfen deren Varianten zwischen 1,5 und 3,5 Kilogramm schwer sind. Kunden sind meist andere GKN-Werke wie die in Offenbach am Main oder Mosel in Sachsen, die die Teile weiterverarbeiten. Aber auch viele OEMs direkt gehören zum Kundenstamm.

Zuverlässige Alltagspresse für hohen Teileausstoss
Die Hatebur HOTmatic AMP 70 HFE ist die zuverlässige Warmpresse für eine große Teilevielfalt. In vier Umformstufen und mit 15.000 kN Presskraft fertigt sie vollautomatisiert pro Minute 50 bis 80 Schmiedeteile mit bis zu 145 Millimeter Durchmesser und von 400 Gramm bis fünf Kilogramm Werkstückgewicht. Für die bewährt hohe Prozesssicherheit und Wiederholgenauigkeit sorgt der hochpräzise Servoeinzug. So kann die Maschine mit Stangenmaterial im Durchmesser von 36 bis 75 Millimeter gefüttert werden.

Die elektronisch gesteuerte Vorrichtung für die Ausscheidung der Stangenenden, ESA 600, sorgt für die passende Abschnittlänge zwischen 50 und 150 Millimeter. Die HFE-Ausrüstung ermöglicht die Herstellung fliessgepresster Teile bei Schmiedetemperatur. “Unsere Kunden schmieden daraus vorwiegend Automobil- und Lagerteile wie Radnaben, Zahnradrohlinge, Lagerringe oder Gelenkwellen­teile“, berichtet Matthias Prischl. „Bei uns hat sie über die Jahre wahrscheinlich über 350 Millionen Teile gefertigt. So genau kann das vermutlich keiner sagen“, meint Gangolf.

1,5 Jahre Vorbereitungen bis zum Umbaustart waren nötig
Nun lautete die Aufgabe also: Demontieren einer 85-Tonnen schwe­ren Warmpresse – Abtransport aus der Halle – Einbringen des neuen Maschinenkörpers – Installieren sämtlicher Anbauteile und Softwareinstallation – Inbetriebnahme der runderneuerten Presse. Bevor im September 2020 die Arbeiten beginnen, liegen hinter den Projektverantwortlichen rund eineinhalb Jahre Arbeit, in denen abgeklärt, geplant und verhandelt wurde. Umso größer ist die Freude, als der alte Maschinenkörper bereits Anfang Oktober freigelegt ist und aus der Halle ausgebracht wird. Im gleichen Zyklus wird der neue in die Halle eingebracht und neben dem Fundament platziert.

Auch das Fundament wird gründlich inspiziert und gerichtet
Nachdem der alte Maschinenkörper ausgebracht ist, wird auch das Fundament gründlich geprüft und instand gebracht. Denn wenn eine HOTmatic AMP70 HFE 30 Jahre lang täglich mit bis zu 35.000 Pressenstössen und mit 15.000 kN Presskraft Präzisionsteile schmiedet, dann geht das auch am Fundament nicht spurlos vorüber. Anfang November setzen die Verantwortlichen den nagelneuen Maschinenkörper dann um aufs Fundament.

Die Teams arbeiten reibungslos Hand in Hand zusammen
Damit der alte Maschinenkörper freigelegt werden kann, müssen sämtliche Anbauteile entfernt werden. Das betrifft unter anderem die komplette Verrohrung, die gesamte Elektroinstallation mit Verkabelung und Steuerung sowie natürlich die vorgelagerte Materialzuführung mit der Abschereinheit und die nachgelagerte Teileausbringung. Instandhaltungstechniker Marcus Kasel findet dafür lobende Worte: „Es war beeindruckend, wie alle Teams Hand-in-Hand zusammen­gearbeitet haben.“

Zeitplan durch Corona- und Automobilkrise begünstigt
Drei Service-Techniker von Hatebur werden während der gesamten Projektzeit von aufgabenbezogenen GKN-eigenen und externen Kräften unterstützt. Bis zu 24 Personen sind in dem Projekt zeitweise eingebunden. „Die Corona- und die Automobilkrise haben uns bei der Zeitplanung natürlich in die Karten gespielt“, erzählt Gangolf. Andererseits habe es auch Corona bedingte Verzögerungen gegeben, weil Teile aus Italien nicht rechtzeitig geliefert werden konnten. Und nicht zuletzt müssen Hygienekonzepte erstellt werden, die die Infektionsgefahr eindämmen.

Probeweiser Serienanlauf nach sechs Monaten Umbauphase
Als der neue Maschinenkörper aufs Fundament gesetzt wird, beginnt dann die heiße Phase des Projekts, die alle Beteiligten elektrisiert. Jetzt zeigt sich, ob richtig geplant und vorbereitet wurde. Hoffentlich wird alles klappen. Und es klappt! Als im Februar 2021 nach etwa sechs Monaten Umbauzeit probeweise die ersten Serienteile laufen, ist die Freude groß. Alle sind erleichtert und obendrein darüber glücklich, dass bei GKN Driveline in Trier jetzt eine runderneuerte 135-Tonnen schwere Presse von Hatebur ihre Arbeit aufnehmen kann.